半自动平板硫化机_江西半自动平板硫化机批发_推荐信息放心选择
2022-06-13 09:01:05
900x900
硫化机 框架硫化机 四柱硫化机 软磨片硫化机 输送带硫化机 硅胶硫化机 树脂硫化机 金刚石成型机
技术参数:
公称合模力:2000KN 热板规格:900x900mm 热板间距:500mm 工作层数:1层 





液压力:20
热板单位面积压力:25 柱塞行程:500mm 加热方式:蒸汽/导热油/电 每块电热板加热功率:11
操作方式:自动 电动机功率:11KW
根据客户产品外形尺寸定制,提供模具厂商
硫化机的维护保养时应注意以下问题:
1.如果工作环境潮湿、多水,在拆卸搬运硫化机时,应在地面用物品垫高,不要让硫化机同水直接接触;
2、如果在使用过程中半自动平板硫化机,因操作不当导致加热板进水,应首先联系厂家进行维修。如果需要进行应急抢修,可将加热板上盖板打开,先将水倒出,然后将电控箱设置为手动操作,加温到100℃,保持恒温半个小时,将线路烘干,在在手动状态下进行皮带胶接。同时应及时联系生产厂家传输带硫化机,进行线路的整体更换。



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1、考虑到加热温度的均匀性,每块热板应分多段蒸汽进出(7.7米分三段),并在每层热板安装温度传感器。
2、在控制台上PLC触摸显示屏的温度显示、压力显示及温度、压力超限报警系统。提示各层温度值偏差及压力,以便操作者采取适当措施。
3、设备的硫化温度能控制在145—160°C之间,压力控制0.8Mpa—24Mpa之间刹车片硫化机。
4、PLC及控制系统有以下功能:
(1)贮存硫化过程各点温度、系统压力、时间数据。
(2)同屏显示当前时间-温度、时间-压力,及随时查询历史数据,以便追溯质量问题。
(3)胎面花沟排气顺畅,排气时的压力、排气时的秒数、排气次数可在屏上设置。
备注:根据客户产品外形尺寸定制,提供模具厂商 郑州金熙机械制造有限公司




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本机为多油缸或单油缸配置形式,具有快、慢二级开启模具、推出模板及平板升降速度功能。这些功能对压制硅橡胶绝缘子、避雷针、输送带接头修补、电缆接头与橡坝三角带成型的操作带来极大的便利。上下模板重复定位,精度高。
整机由PLC可编程控制器控制。热板电加热由可控硅分别控制、分别可调;电控箱及泵站独立设置;控制系统分别设“自动”和“调试”两种模式。自动模式:设有放气次数、锁模时间(任意可调)、自动补压功能。调试模式:具有点动调试功能,便于模具的安装调试,动作顺序连锁保护。
备注:根据客户产品外形尺寸定制,提供模具厂商 郑州金熙机械制造有限公司





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软磨片硫化机 橡胶硫化机 输送带硫化机
1、硫化机体积小、重量减轻一半,便于挪动,耗能低、升温快,加热后整块板面具有恰当柔韧性,比惯例机更紧贴胶带,在1.5Mpa 压力下,其平行紧密不大于0.1mm,通常惯例机不具备此功用。
2、硫化胶接或修补一次成型,胶接部位平整、光亮,与原带无异,牢度抵达原带的98%以上。
3、硫化机上、下加热板各点供热平均,在进入保温期间0.1min后,工作面各点温差仅±3℃,超越了国际规范。
4、从常温升到硫化温度145℃的时辰不大于25min,功率比国表里同类机型低一半,节能作用好。
5、硫化机加热层、隔热层三位一体,规划简约、便于随时随地拆开安装。
郑州金熙主营产品:硫化机 平板硫化机 橡胶硫化机 四柱硫化机 框式硫化机 。 粉末液压机
备注:根据客户产品外形尺寸定制,提供模具厂商 郑州金熙机械制造有限公司


郑州金熙专业生产橡胶硫化机 胶木成型机 高分子成型机 树脂硫化机 树脂硫化机 输送带硫化机
硫化机是一种较先进的橡胶制品热压成型设备,结构紧凑、成品率高。尤其适合于生产形状复杂、不易排气等成型难度较高的橡胶模型制品及使用易产生气泡的胶料的橡胶制品。
平板硫化机适用于各种橡胶制品的硫化,是各种热固性塑料压制成型的先进热压设备。
平板硫化机分电加热、蒸汽加热和油加热三种形式。
郑州金熙机械制造有限公司专业生产橡胶硫化机 平板硫化机 软磨片成型机 各种粉末成型机,提供模具厂商。

本机适用于各种硅胶制品 水磨片硫化机 高分子硫化机 及橡胶配件,包括硅胶蛋糕模、硅胶隔热垫、各种保温杯套、各种密封件、型圈和垫圈。硅胶耳塞、硅胶首饰、硅胶手环、硅胶手机套、遥控器按键、硅胶键盘保护膜、硅胶游泳帽、游泳镜系列、动物橡皮筋、卡通橡皮筋、硅胶刷等硅胶厨房用品。O型环、手机、电脑键盘、导电胶、硅胶套、遥控器等按键产品和高压锅、电饭煲密封垫圈、家用电器配件、食品、卫生、配件。奶嘴、用品、保键用品、工艺品、玩具密封件。多层模制品等复杂硅胶及橡胶配件的制作、加工等。导电橡胶、汽车橡胶配件、工业橡胶零配件、硅胶制品、密胺餐具、密胺筷子、美耐皿餐具、运动器材类、各类美耐皿、尿素、纤维等硬化性原料生产的马桶盖等卫浴类产品。其功能完善,结构紧凑。能自动控温、报警,自动开模,自动补压、计时。采用PLC控制器,实现全过程按预先设置的工作程序自动完成工艺过程。